近年、自然災害が増加する中で、企業のBCP（事業継続計画）対策はますます重要性を増しています。その中核を担うのが非常用発電機です。しかし、いざという時に発電機が機能しなければ、せっかくのBCP対策も水の泡となってしまいます。
災害発生時、多くの企業が「定期的に点検していたはずなのに発電機が起動しない」という事態に直面しています。実は発電機管理には見落としがちな落とし穴が数多く存在するのです。
適切な発電機管理は単なる定期点検だけではありません。燃料の品質管理、負荷試験の実施方法、部品の経年劣化対策など、専門的な知識と経験が求められる分野です。
この記事では、BCP対策において致命的となる発電機管理の落とし穴と、それを回避するための具体的な方法をご紹介します。非常時に確実に機能する発電機管理体制の構築に役立つ情報を、実務経験に基づいてお伝えします。
1. BCPに欠かせない発電機管理、見落としがちなポイント
災害大国である日本において、事業継続計画（BCP）の策定は企業の生命線といえます。特に電力供給が途絶えた際の非常用発電機の管理は、BCPの要となる重要な要素です。しかし多くの企業が発電機導入までは行っても、その後の管理において致命的なミスを犯しています。
まず最も見落とされがちなのが「定期的な稼働テスト」の不足です。非常用発電機は長期間使用しないと、燃料の劣化やバッテリーの放電、各部の固着など様々な問題が発生します。実際に大規模停電時に発電機が始動しなかったというケースは珍しくありません。東日本大震災の際にも、定期点検を怠っていた発電機の約30%が正常に作動しなかったというデータもあります。
次に「燃料管理」の問題があります。多くの企業が発電機の燃料備蓄量を「72時間分」と想定していますが、実際の災害時には復旧に1週間以上かかるケースも少なくありません。さらに軽油やガソリンなどの燃料は長期保存により品質が劣化するため、定期的な入れ替えが必要です。大手電機メーカーのパナソニックでは、非常用発電機の燃料を3ヶ月ごとに入れ替え、古い燃料は社用車に使用するという効率的な管理を行っています。
また「負荷試験」の実施不足も大きな落とし穴です。多くの企業が無負荷での発電機テストしか行っていませんが、実際の災害時には想定以上の負荷がかかることがあります。本番さながらの負荷をかけたテストを実施しないと、いざという時に発電機がダウンする危険性があります。大手データセンター運営会社のイクイニクスでは、実際の稼働条件を想定した負荷試験を四半期ごとに実施し、万全の体制を整えています。
さらに見落としがちなのが「設置場所」の問題です。地下に設置された発電機は水害時に機能しなくなるリスクがあります。2019年の台風19号では、地下に設置された発電機が浸水により使用不能となり、事業継続に支障をきたした企業が多数ありました。三井住友海上火災保険などの大手企業では、発電機を上層階に設置することで水害リスクを回避しています。
適切な発電機管理はコストと手間がかかりますが、いざという時の事業継続を左右する重要な取り組みです。日頃からの適切な点検・管理体制を構築し、災害に強い企業体制を整えることが、真のBCP対策といえるでしょう。
2. 発電機トラブルを未然に防ぐ！効果的な点検スケジュールとは
発電機の故障は災害時に命取りとなります。BCP対策として発電機を導入していても、適切な点検を怠ればいざという時に動かないという最悪のシナリオに直面する可能性があります。調査によると、緊急時に発電機が正常に作動しなかったケースの約70%が「日常的なメンテナンス不足」が原因とされています。
効果的な発電機の点検スケジュールは、日次・週次・月次・年次の4段階で構築するのが理想的です。日次点検では燃料レベルの確認や漏れのチェック、週次点検ではバッテリー状態の確認、月次点検では試運転を行い、年次点検では専門業者による総合点検を実施します。
特に重要なのが「負荷試験」です。多くの企業が無負荷での試運転のみ行っていますが、これでは実際の緊急時に必要な電力を供給できるか分かりません。三菱重工や日立などの大手メーカーも、少なくとも30%以上の負荷をかけた状態での定期的な運転テストを推奨しています。
点検記録の管理も見落としがちなポイントです。デジタル化された点検シートを活用し、問題点や修理履歴を時系列で記録することで、発電機の状態変化を把握できます。クラウド上で管理することで、複数拠点の発電機管理も一元化できるでしょう。
点検スケジュールを確実に実行するためには、担当者の明確化と教育も欠かせません。設備管理責任者だけでなく、代理の担当者も含めた点検手順の教育を定期的に行い、チェックリストを用いた確実な点検体制を構築することが、災害時の事業継続を支える基盤となります。
3. 災害時に発電機が起動しない原因と対策方法
災害発生時、非常用発電機が起動しないという最悪のシナリオに直面するケースが意外と多いのが現実です。実際、東日本大震災では設置されていた非常用発電機の約15%が正常に機能しなかったというデータがあります。では、なぜ緊急時に発電機が動かないのか、その原因と対策について解説します。
最も多い原因は「燃料劣化」です。軽油やガソリンには使用期限があり、長期保管すると劣化します。特に軽油は半年から1年で品質が落ち始め、バクテリアの繁殖によりスラッジ（沈殿物）が発生し、フィルターの目詰まりを引き起こします。定期的な燃料交換と抗菌剤の添加が効果的な対策となります。
次に「バッテリー不良」も見逃せません。発電機の始動にはバッテリーが必要ですが、これが上がっていると起動できません。三菱電機や明電舎などの大手メーカーは、少なくとも月1回のバッテリー点検を推奨しています。自動始動試験を定期的に実施し、バッテリーの状態を常に確認することが重要です。
「機械的故障」も大きな問題です。長期間使用していないと、ベルトの劣化やオイルの粘度低下が進みます。日本工業規格（JIS）では年間60時間以上の運転を推奨していますが、実際には月1回30分程度の無負荷運転を行っている企業が多いのが実情です。理想的には年2回の総合負荷試験と、専門業者による年次点検を行うべきでしょう。
「冷却水の不足・凍結」も見落としがちな要因です。冬季に凍結防止対策を怠ると、エンジンブロックにひび割れが生じる可能性があります。不凍液の濃度チェックと適切な補充が必要です。
最後に「操作ミス」も無視できません。非常時のパニック状態で正確な操作ができないケースが多発しています。日本医療機能評価機構の調査では、医療施設での発電機起動失敗の約3割が人的要因だったと報告されています。定期的な操作訓練と、わかりやすい操作マニュアルの整備・掲示が有効です。
実効性のあるBCP対策には、これらの落とし穴を理解し、「予防保全」の考え方を取り入れることが不可欠です。点検記録の徹底管理と、不具合の早期発見・対応ができる体制構築を進めましょう。災害時に本当に頼りになる発電機を維持するには、日常からの継続的な管理が何より重要なのです。
4. 企業の事業継続を左右する発電機の燃料備蓄管理術
発電機はBCP対策の要となる重要設備ですが、燃料備蓄の管理が不十分だと非常時に役立たない「宝の持ち腐れ」になりかねません。実際、大規模災害時に多くの企業が直面する問題が「燃料切れ」です。発電機本体に注目が集まりがちですが、その稼働を支える燃料の管理こそが事業継続の鍵を握ります。
まず基本的な備蓄量の目安として、72時間分の燃料確保が国際標準となっています。日本では東日本大震災の教訓から、最低でも3日間、できれば1週間分の自立稼働を目指すべきでしょう。トヨタ自動車では災害時の生産ラインの重要度に応じて、段階的に電力供給できるよう燃料備蓄計画を策定しています。
燃料の保管方法も重要です。長期保存による劣化を防ぐため、定期的な燃料の入れ替えが必須です。軽油は6ヶ月〜1年、ガソリンはさらに短い3〜6ヶ月での入れ替えが推奨されます。三菱地所では年2回の燃料総入れ替えを実施し、古い燃料は通常の車両等で使用するローテーション管理を徹底しています。
また燃料調達の複線化も忘れてはなりません。主要サプライヤーとの優先供給契約に加え、複数の調達ルートを確保することが肝心です。イオングループでは全国の系列ガソリンスタンドと災害時優先供給協定を結び、さらに自治体との協力体制も構築しています。
発電機の燃料備蓄は単なる「量」の問題ではありません。「質」「更新頻度」「調達ルート」の3要素を適切に管理してこそ、真の事業継続力となります。これらを統合的に管理する担当者の明確化と、定期的な訓練実施が、企業の災害レジリエンスを高める決め手となるでしょう。
5. 発電機管理の専門家が教える故障リスク低減のための日常点検
発電機はBCP対策の要となる設備ですが、実際の緊急時に動作しないというトラブルが少なくありません。故障の多くは日常的なメンテナンス不足に起因しています。発電機管理の専門家として30年以上の経験を持つ山田電機工業の技術部長によると、「発電機の故障の約70%は適切な日常点検で防げる」とのこと。
まず重要なのは燃料の管理です。長期保存された軽油は劣化し、発電機の不調や始動不良を引き起こします。少なくとも6ヶ月に一度は燃料を入れ替え、燃料フィルターの点検も欠かさないようにしましょう。また、バッテリーは自然放電するため、定期的な充電状態の確認が必須です。
エンジンオイルの点検も見落としがちなポイント。使用時間に関わらず、定期的な交換が必要です。特に年に一度以上のオイル交換を推奨します。冷却水のレベルと品質チェックも忘れずに行いましょう。
発電機の負荷試験も重要な点検項目です。無負荷での試運転だけでなく、実際に負荷をかけた状態での運転テストを定期的に実施することで、緊急時の不具合リスクを大幅に低減できます。理想的には月1回の無負荷運転と、四半期に1回の負荷試験が推奨されています。
空気取入口や排気システムの目詰まりチェックも重要です。発電機周辺の清掃を定期的に行い、異物混入を防止しましょう。また、制御パネルの表示確認、警告灯の動作チェックも忘れてはいけません。
これらの点検項目を管理表にまとめて記録することで、メンテナンス履歴を一元管理できます。点検作業の標準化と担当者の教育も故障リスク低減には欠かせません。
東日本大震災の際、定期点検を怠っていた多くの企業で発電機が起動せず、事業継続に深刻な影響を与えた事例があります。一方、月次点検を徹底していた企業では97%以上の発電機が正常に稼働したというデータもあります。
日常点検の徹底は、単なるコスト削減ではなく、緊急時の事業継続を左右する重要な投資と言えるでしょう。適切な点検体制の構築こそが、BCPの実効性を高める鍵となります。
